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關(guān)于工業(yè)鍋爐清洗的具體工藝流程

  隨著鍋爐業(yè)的大大提高,清洗鍋爐也是大大的提高,今天小編來給您普及一下清洗鍋爐的具體流程:由于鍋爐內(nèi)表面污垢的產(chǎn)生,使傳熱性變差,鍋爐效力降低;導(dǎo)熱性變差,使金屬過熱,在鍋爐壓力作用下,爐管發(fā)生鼓包,甚至爆炸,所以必須進(jìn)行鍋爐清洗,下面就是鍋爐清洗的工藝流程:
 
  1、清洗采用酸性藥劑循環(huán)清洗和靜態(tài)浸泡相結(jié)合的方法。
 
  2、清洗工藝流程。清洗按水循環(huán)清洗、防腐循環(huán)、酸洗、酸洗后水洗和中和鈍化。
 
  第一步:水循環(huán)清洗主要是將換熱器注滿水之后循環(huán),一是檢查系統(tǒng)狀態(tài),是否有泄漏,二是清除表面浮銹。
 
  第二步:防腐處理。在酸洗前按百分之零點(diǎn)五的比例加入緩釋劑進(jìn)行循環(huán),確認(rèn)水劑均勻后再加入清洗劑,為了防止酸洗過程中對本體造成腐蝕。
 
  第三步:除垢清洗。按規(guī)定向配液槽內(nèi)均勻加入百分之七左右的酸性除垢劑進(jìn)行循環(huán)清洗二小時浸泡四小時再循環(huán)。清洗時每隔三十分鐘檢測一次進(jìn)出口清洗液的酸性濃度,適時調(diào)整加入藥劑的比例。清洗過程中選擇和清洗材質(zhì)相同的掛片放置在配液箱內(nèi),以便測定系統(tǒng)清洗腐蝕情況。
 
  第四步:排酸水沖洗。當(dāng)循環(huán)清洗最后兩次檢測酸的濃度差低于0.2%時,采用邊排放邊注水的辦法進(jìn)行中和排放清洗液,當(dāng)檢測PH值達(dá)到5左右時,停止排放進(jìn)行脈沖沖洗1小時后放掉。
 
  第五步:重新注水后進(jìn)行堿中和和鈍化處理。
 
  第六步:殘垢清理:清洗系統(tǒng)拆除后對所有的殘垢和沉渣用氣壓脈沖清洗進(jìn)行全面清理。
 
  第七步:清洗效果檢查驗(yàn)收合格后,應(yīng)將系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部復(fù)位,使系統(tǒng)恢復(fù)正常。
 
  清洗鍋爐的必要性
 
  鍋爐經(jīng)過長時間運(yùn)行,不可避免的出現(xiàn)了水垢、銹蝕問題,鍋爐形成水垢的主要原因是給水中帶有硬度成份,經(jīng)過高溫、高壓的不斷蒸發(fā)濃縮以后,在爐內(nèi)發(fā)生一系列的物理、化學(xué)反應(yīng),終在受熱面上形成堅硬、致密的水垢。水垢是鍋爐的“百害之首”,是引起鍋爐事故的主要原因,其危害性主要表現(xiàn)在: 浪費(fèi)大量燃料:因?yàn)樗傅膶?dǎo)熱系數(shù)只有鋼材的幾十分之一,所以當(dāng)受熱面結(jié)垢后會使傳熱受阻,為了保持鍋爐一定的出力,就必須提高火側(cè)的溫度,從而使向外輻射及排煙造成熱損失。由于鍋爐的工作壓力不同,水垢的類型及厚度不同,所浪費(fèi)的燃料數(shù)量不同,根據(jù)試驗(yàn)和計算,水垢的厚度和損耗燃料有如下比例:當(dāng)水垢厚度(S)≥1mm時,浪費(fèi)燃料5~13%;≥2mm時,浪費(fèi)燃料13~18%;≥3mm時,浪費(fèi)燃料18~26%。 容易使鋼板、管道因過熱而被燒損:因?yàn)殄仩t結(jié)垢后,又要保持一定的工作壓力及蒸發(fā)量,只有提高火側(cè)的溫度,但是水垢越厚,導(dǎo)熱系數(shù)越低,火側(cè)的溫度就得越高。一般說來鍋爐火側(cè)的溫度在900℃左右,而水側(cè)的溫度在190℃左右。當(dāng)沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右,一旦結(jié)垢1mm左右,鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當(dāng)溫度達(dá)到315℃時,金屬的各項(xiàng)可塑性指標(biāo)開始下降,當(dāng)達(dá)到450℃時,金屬會因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結(jié)垢是很容易使金屬被燒損的。 增加檢修費(fèi)用和降低使用壽命:鍋爐因水垢而引起的事故大約是鍋爐事故總數(shù)的三分之一,還是上升趨勢,不但造成設(shè)備的損壞,也威脅到人身的安全。因此,在給水合格的情況下,鍋爐運(yùn)行時應(yīng)嚴(yán)格控制鍋內(nèi)用水達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn);并在運(yùn)行中防止水垢的生成,而且結(jié)垢后,需及時進(jìn)行處理,必須防止及清除鍋爐爐內(nèi)水垢及控制水質(zhì)。
 
  要解決以上問題,目前科學(xué)的方法是在鍋爐運(yùn)行加入綜合性能好,功效全面的藥劑運(yùn)行保養(yǎng)及定期清洗除垢。
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