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切削液的選用原則

  切削液的選用原則必須滿足切削性能和使用性能的要求,即應(yīng)具備良好的潤滑、冷卻、防銹和清洗性能,在加工過程中能滿足工藝要求,減少刀具損耗,降低加工表面粗糙度,降低功率消耗,提高生產(chǎn)效率。同時(shí)應(yīng)考慮使用的安定性。因此切削液的選用應(yīng)遵循以下原則:
  1、切削液應(yīng)無刺激性氣味,不含對人體有害添加劑,確保使用者的安全。
  2、切削液應(yīng)滿足設(shè)備潤滑、防護(hù)管理的要求,即切削液應(yīng)不腐蝕機(jī)床的金屬部件,不損傷機(jī)床密封件和油漆,不會在機(jī)床導(dǎo)軌上殘留硬的膠狀沉淀物,確保使用設(shè)備的安全和正常工作。
  3、切削液應(yīng)滿足工件工序間的防銹要求,不銹蝕工件。加工銅合金時(shí),不應(yīng)選用含硫的切削液。加工鋁合金時(shí),應(yīng)選用PH值為中性的切削液。
  4、切削液應(yīng)具有優(yōu)良的潤滑性和清洗性能。選擇最大無卡咬負(fù)荷值高、表面張力小的切削液,并經(jīng)切削液試驗(yàn)評定。
  5、切削液應(yīng)具有較長的使用壽命,這對加工中心尤為重要。
  6、切削液應(yīng)盡量適應(yīng)多種加工方式和多種工件材料。
  7、切削液應(yīng)低污染,并有廢液處理方法。
  8、切削液應(yīng)價(jià)格便宜,配制方便。
  綜上所述,用戶在選用切削液時(shí),可根據(jù)企業(yè)特定的加工情況,先初選認(rèn)為綜合性能較好的2~3種切削液,經(jīng)實(shí)際試用后,確定出性能滿足加工要求,價(jià)格適宜的切削液工件材料的性能對切削液的選擇很重要。
  由于不銹鋼的切削加工性較差,對切削液的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求,常用的切削液有以下幾類:
  硫化油:是以硫?yàn)闃O壓添加劑的切削油。切削過程中能在金屬表面形成高熔點(diǎn)硫化物,而且在高溫下不易破壞,具有良好的潤滑作用,并有一定的冷卻效果,適用于一般車削、鉆孔、鉸孔及攻絲。硫化豆油適用于鉆、擴(kuò)、鉸孔等工序。
  直接硫化油的配方是:礦物油98%,硫2%。
  間接硫化油的配方是:礦物油78%~80%,植物油或豬油18%~20%,硫1.7%。
  機(jī)油、錠子油等礦物油:其潤滑性能較好,但冷卻和滲透性較差,適用于外圓精車。
  植物油:如菜油、豆油等,其潤滑性能較好,適用于車螺紋及鉸孔、攻絲等工序。
  乳化液:具有較好的冷卻和清洗性能。也有一定的潤滑作用,可用于不銹鋼粗車。
  在切削加工過程中應(yīng)使切削液噴嘴對準(zhǔn)切削區(qū),或最好采用高壓冷卻、噴霧冷卻等冷卻方式。
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