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　　堿液除油也有多種方法，如浸泡法、噴射法、蒸氣法、聯(lián)合處理法和手工擦拭法等。其中用得最多最普遍的是浸泡法和噴射法，它們可適用各種需要的工序及場(chǎng)合，主要是設(shè)備簡(jiǎn)單、易操作，安全無(wú)毒，可半手工操作也可以白動(dòng)化機(jī)械化處理。

　　對(duì)于電鍍用的金屬工件，無(wú)論采用何種方法，在堿液除油后，對(duì)工件表面必須認(rèn)真進(jìn)行漂洗，最好先用熱水浸洗一遍，然后根據(jù)表面的潔凈情況進(jìn)行熱水、溫水或冷水不斷地漂洗，一直進(jìn)行到漂洗液中的化學(xué)除油液濃度很低為止。

　　一般要求漂洗液中的堿液除油液濃度為原來(lái)的堿液濃度的3%以下，以免殘留清洗劑對(duì)工件的表面造成污染，特別是用硅酸鹽作堿液組分時(shí)，它黏附在被洗工件表面的膜很難清洗干凈，用表面活性劑作乳化劑時(shí)，表面潘性劑也會(huì)吸附在表面上。如果這些除油產(chǎn)物不清洗干凈會(huì)對(duì)電鍍工序造成麻煩，影響鍍層質(zhì)量。其他用途的除油，可根據(jù)需要制定除油及清洗工藝條件。

　　浸泡法

　　浸泡法就是將要除油的金屬工件放進(jìn)有堿液或混合堿液的除油浸泡槽中。工件全浸沒(méi)在堿液內(nèi)，槽內(nèi)有加熱裝置可調(diào)整溶液的溫度，溶液的溫度愈高愈有利于皂化反應(yīng)和乳化作用，可以用手工攪拌或安裝攪拌槳進(jìn)行機(jī)械攪拌以強(qiáng)化除油的過(guò)程，必要時(shí)可以用超聲波振蕩強(qiáng)化浸泡的效果，提高除油效率，加快除油速度，并且提高除油的質(zhì)量。采取的各種措施主要根據(jù)需要及生產(chǎn)實(shí)際情況而定。

　　浸泡足夠的時(shí)間后，工件的表面油污被除去。然后將工件移出進(jìn)行連續(xù)浸泡或沖洗，直至把表面附著的污物除凈，并將工件干燥，避免生銹。水浸洗槽內(nèi)可安裝攪拌或超聲波振蕩，這樣可提高清洗的效率和清洗的潔凈度，但陳本會(huì)相應(yīng)增加。

　　噴射法除油

　　噴射法除油就是用高壓噴嘴或噴槍將堿液直接噴射到工件的表面上，通過(guò)除油堿液的化學(xué)活性和油膜的皂化反應(yīng)或產(chǎn)生的乳化作用使油污變成小滴珠，并通過(guò)噴射液的沖擊怍用使油膜加速撕裂，分散的小油珠也隨著噴射的堿液離開工件的表面。噴射法除油可以在窒溫操作，也可以把堿液加熱到一定的溫度，然后再噴射，因此，噴射除油的效果與噴射液的溫度及壓力有很大的關(guān)系。

　　一般說(shuō)來(lái)，溫度高、壓力大的噴射除油效果比較好，速度也比較快。在選擇合適的操作條件下，除油要比浸泡法快，效果也比浸泡法好，同時(shí)也有利于機(jī)械化、自動(dòng)化及連續(xù)操作。但噴射法除油容易和空氣中的氧接觸，特別是噴射結(jié)束后，很容易生銹，因此要及時(shí)沖洗干凈并吹干，馬上進(jìn)入下一步工序。這種方法適合于涂裝工藝的前處理。

　　蒸氣法除油

　　堿液蒸氣法除油和有機(jī)溶劑蒸氣法除油相似。在專用的蒸氣清洗槽中，堿液清洗液經(jīng)加熱變成蒸氣在液相區(qū)上方形成氣相區(qū)，工件放置在氣相區(qū)內(nèi)，黏附在工件表面上的油脂被不斷上升的堿液蒸氣熏，凝成油水小珠，起皂化、乳化作用。

　　由于蒸氣有較高的溫度和一定的滲透壓力，再加上蒸氣本身含堿具有化學(xué)活性，加速了工件表面油膜的分裂分散并吸收蒸氣的熱量，使蒸氣和分散出來(lái)的小油珠混合成分散的小珠滴，而脫離工件的表面，并不斷下滴至槽底的堿液內(nèi)。

　　堿在加熱的作用下又不斷產(chǎn)生新的蒸氣凝結(jié)在工件表面，與剩下的油污接觸，生成油水混合的分散小珠，如此不斷地循環(huán)，蒸氣連續(xù)不斷地和油污接觸，對(duì)油膜產(chǎn)生作用及清刷，最終能把表面大部分的油污清除掉。

　　由于上升的蒸氣是不斷重新產(chǎn)生的，所以它總是干凈的，不夾帶油污，蒸氣除油后工件的表面可以獲得比浸泡法、噴射法除油更高的清潔度。但是蒸氣除油的設(shè)備要比浸泡法的設(shè)備復(fù)雜，操作也沒(méi)有浸泡法方便。國(guó)外許多廠家應(yīng)用堿液除油時(shí)，也使用專用的清冼機(jī)械。